Usina de Concreto Portátil HZS35 Instalada na Costa Rica

Esta usina de concreto HZS35 fica sobre um chassi com rodas. Ela é transportada até a obra, apoia-se em suas próprias pernas de sustentação e começa a dosar o concreto.

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Visão Geral do Projeto

O que aparece nas fotos é a linha de produção completa montada sobre uma única estrutura. O misturador de eixo duplo JS750 fica na plataforma superior, os compartimentos de agregados PLD1200 ficam atrás dele no mesmo chassi, e uma correia leva os agregados pesados até o misturador. Duas pernas de apoio de cada lado sustentam o peso durante a operação, enquanto as rodas permanecem na estrutura. Assim, a próxima mudança exige transporte por caminhão, e não uma nova montagem. A usina de concreto é pintada de branco, e a marca AGICO CEMENT aparece no compartimento de agregados e na estrutura da correia. É assim que ela sai da fábrica: montada, cabeada e testada, não como um conjunto de peças soltas.

Contexto do Cliente

O cliente trabalha em projetos que mudam de local. Em um mês, a obra é um edifício no Vale Central; no seguinte, é uma estrada ou um pequeno projeto hidrelétrico mais distante. O concreto precisa ser produzido perto do local de execução. Comprar concreto usinado de uma central a duas horas de distância é demorado na estação seca e ainda mais difícil na estação chuvosa. Por isso, a usina de concreto precisava acompanhar as obras. O cliente não queria construir uma fundação a cada parada nem contratar um guindaste todas as vezes. Ele precisava de uma linha que pudesse chegar rebocada por um caminhão, ser posicionada sobre uma laje e entrar em operação em poucos dias. O clima completava as exigências. Na Costa Rica, as chuvas são intensas de maio a novembro, e um pátio sem pavimentação logo fica encharcado. Uma usina com componentes elétricos vedados, materiais em pó protegidos e estrutura elevada do solo pode operar por uma temporada muito mais longa.

Requisitos do Cliente

Acompanhar a obra. A usina de concreto HZS35 precisava caber no transporte por caminhão e acompanhar a equipe de um canteiro a outro, sem desmontagem completa a cada mudança.
Apoiar-se sobre uma laje, sem fundação profunda. Sem estacas ou concreto profundo: bastava uma base plana que pudesse ser concretada em um dia.
Dispensar guindaste no canteiro. A estrutura precisava erguer-se sobre suas próprias pernas de apoio, pois contratar um guindaste é caro e difícil em áreas remotas.
Continuar operando na chuva. Quadros vedados, compartimentos cobertos, coletor de pó no silo e estrutura metálica afastada da lama.
Dosagem correta em cada batelada. O cimento é o componente mais caro da mistura; por isso, a balança de cimento precisava manter precisão de ≤1%.
Um operador no painel. Uma tela de controle simples, que o operador pudesse aprender a usar em um dia, com modo manual para limpeza e pequenos ajustes.
Peças e treinamento, além do equipamento. Instalação e comissionamento, treinamento do operador e peças de reposição que possam ser enviadas posteriormente.

Solução Personalizada da AGICO

Usina sobre rodas. O misturador, os compartimentos de agregados e a correia compartilham o mesmo chassi. As rodas têm freios pneumáticos para o transporte rodoviário; durante a operação, as pernas de apoio sustentam a usina. A mudança é uma operação de transporte, não uma nova construção.
Misturador de eixo duplo JS750. Dois eixos giram em sentidos opostos, misturando 0,75 m³ em 72 segundos. Os eixos têm projeto antiraderência, e as pás e os braços são de liga com alto teor de cromo e manganês, importante quando os agregados são duros.
Dosador de agregados PLD1200. Três a quatro compartimentos, 3,5 m³ de armazenamento e capacidade de pesagem de 1.200 L. Cada compartimento possui sua própria comporta pneumática, e o amortecimento da balança mantém a leitura estável enquanto a correia funciona.
Alimentação por correia com proteção contra obstruções. Uma correia de 500 mm acionada por motor de 3 kW eleva os agregados até o misturador. A estrutura da correia exibe a marca AGICO CEMENT, e as saias laterais mantêm os agregados úmidos sobre a correia, evitando que caiam no chão.
Cimento protegido da umidade. Os silos desmontáveis são 2 × 60 t, com coletor de pó, indicador de nível e válvula de alívio de pressão. Um transportador helicoidal leva o cimento à balança. Há opções de diâmetro Ø219 mm e Ø273 mm, cortadas no comprimento necessário ao arranjo da usina.
Controle operado por uma pessoa. PLC e PC, uma tela e um botão para iniciar a batelada. As receitas ficam armazenadas, cada batelada é registrada e há modo manual para limpeza e testes iniciais. Painéis semiautomáticos e manuais são alternativas de menor custo para orçamentos limitados.
Controle da poeira. O sistema de ingredientes é fechado e há um coletor de pó no topo do silo. Em um clima úmido, isso também ajuda a impedir a entrada de chuva nos materiais em pó.
Cabeada e testada antes do envio. Todos os cabos são conectados na fábrica da AGICO, e a usina opera em testes por dois a três dias antes de ser embalada. No canteiro, a equipe conecta energia e ar comprimido, em vez de montar uma máquina peça por peça.

Processo de Instalação

No canteiro, o trabalho é rápido. O chassi é levado até a laje; as quatro pernas de apoio são abaixadas e fixadas com pinos; e a estrutura é nivelada com os macacos. Misturador, correia e compartimentos de agregados já estão montados no chassi. Os cabos já estão nas caixas de ligação. A equipe conecta energia e ar comprimido, faz a operação em vazio, verifica as balanças e então produz a primeira batelada.

A AGICO estima de 7 a 9 dias para instalar uma usina de concreto móvel como esta. Uma usina estacionária do mesmo porte exige de 14 a 21 dias, pois precisa ser montada no canteiro. Também não é necessário guindaste: a estrutura se apoia em suas próprias pernas, e o misturador já chega instalado na plataforma.

Na Costa Rica, a laje faz a diferença. Uma base plana e nivelada de concreto mantém os apoios fora da lama quando chove e a estrutura alinhada, condição necessária para o funcionamento correto das balanças.

Resultados do Projeto

Produção por batelada: 0,75 m³ por batelada, com ciclo de 72 segundos. Um caminhão é carregado sem longa espera, e mesmo um turno curto atende a uma obra pequena.
Custo de mão de obra: Um operador no painel e uma pessoa no caminhão. A usina não exige uma equipe de montadores para continuar funcionando.
Eficiência de mistura: O misturador de eixo duplo trabalha a batelada pelos dois lados, deixando 0,75 m³ prontos em 72 segundos. Os eixos antiraderência mantêm o tambor limpo entre as bateladas.
Qualidade do produto: Cimento e cinzas volantes são pesados com precisão de ≤1%, e os agregados, de ≤2%. Cada material tem sua própria balança. A mistura segue a receita, não uma estimativa visual do operador.
Período de retorno do investimento: A usina está na faixa de US$ 25.000 a US$ 50.000. Com um contrato constante, o investimento se paga em aproximadamente 12 a 18 meses. Envie-nos o volume do seu contrato e o preço local do concreto para que nossos engenheiros calculem uma estimativa para o seu projeto.

Depoimento do Cliente

“Nós acompanhamos as obras, então a usina também precisa se deslocar. Esta chegou montada sobre uma única estrutura, apoiou-se em suas próprias pernas e começou a produzir concreto na primeira semana. A chuva é o verdadeiro teste aqui, e os quadros elétricos e os silos permaneceram secos durante duas estações chuvosas.” — Cliente, Costa Rica

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